湖北日报讯（记者左辰 通讯员王宜林 王敏）10月21日，在东风汽车位于武汉经济开发区的万吨级综合压铸工厂，720℃的铝液被精确注入模具中。经过合模、加压、冷却、脱模等一系列工序，仅用两分钟就完成了长约2.1米、宽1.6米、重约60公斤的新型动力电池托盘。据悉，这是全球最大的一体化压铸工厂，已正式进入调试生产阶段。武汉科技大学国家卓越工程师研究院副院长胡杰表示，此次东风汽车将综合压铸吨位提高到1.6万吨，加大资金投入，生产大尺寸零部件，年产高品质。这是中国从“跟随者”到“引领者”的重大飞跃。汽车制造的h价值链。东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报记者左辰供图）工厂占地面积4.7万平方米。工厂内部有两台堪称“行业巨无霸”的机器：一台16000吨一体化压铸机和一台10000吨一体化压铸机。 16000吨压铸机是中国自主设计、制造的。 “这台压铸机的主要设备和模具重量为1000吨。”东风电子科技有限公司武汉分公司总经理吴晓飞表示，安装难度很大。东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报记者左晨摄） 结构新能源汽车底盘分为前舱、后地板和中间电池托盘三部分。传统上，这些零件需要焊接100多件，不仅需要时间和效率但也难以提高结构刚度。现在，借助新技术，这三个部件可以铸造成一个整体。吴晓飞先生介绍，压铸机模具由动模和静模组成。当热液态铝注入模具时，压铸系统产生恒定的液压，使液态铝快速填充模具型腔。此时，动模以16000吨的压力压在定模上，相当于5300辆新能源汽车的重量，保证了压铸过程的稳定性和质量。 “为什么需要这么大的机压铸件？或者？”吴晓飞解释说，电池托盘越大，可以容纳的电芯就越多，从而增加了车辆的续航里程。一体化压铸技术的采用，大大减少了零件数量和焊接点。不仅平台更大，而且整车的刚性也更强。据统计，整体压铸后，后地板的重量减轻了10%至10%。 15%，车身扭转刚度提高10%~20%。工厂将于2024年11月开工建设，按计划于2025年8月完成主厂房竣工验收。该项目一期预计年产轻量化汽车零部件20万件。二期将新增4条生产线，目标年总产能60万件。这些生产线将专注于生产超大型结构件，例如前板。新能源汽车驾驶室、后地板、电池托盘。东风汽车综合压铸厂。 （湖北日报记者左晨摄）回顾行业发展，特斯拉2020年主动引进6000吨一体压铸机，制造成本降低30%生产周期缩短一半以上。 “未来，造汽车将像搭积木一样容易，因为零部件将一次成型。”吴小飞说。该工厂计划于明年4月开始量产。首批搭载该技术的车型包括东风逸派eπ007、008和揽图梦想家。东风汽车综合压铸厂正在生产电池托盘样机。 （湖北日报记者 左辰 供图）
